10 najczęstszych błędów przy projektowaniu wygrodzeń bezpieczeństwa maszyn

Wygrodzenie maszyny ma przede wszystkim uniemożliwiać lub odpowiednio ograniczać dostęp człowieka do strefy niebezpiecznej. Sam fakt ustawienia ogrodzenia wokół maszyny nie oznacza jednak, że stanowisko zostało prawidłowo zabezpieczone.

Znaczenie mają m.in. wysokość wygrodzenia, wielkość otworów, odległość od zagrożenia, konstrukcja drzwi, sposób ich blokowania, możliwość dostępu nad lub pod ogrodzeniem oraz zachowanie maszyny po wejściu człowieka do strefy chronionej.

Poniżej przedstawiamy 10 błędów, na które warto zwrócić szczególną uwagę podczas projektowania i modernizacji wygrodzeń maszyn.

1. Wygrodzenie znajduje się zbyt blisko strefy niebezpiecznej

To jeden z podstawowych błędów.

Operator nie musi wejść do środka wygrodzonego obszaru, żeby znaleźć się w zasięgu zagrożenia. W określonych warunkach może sięgnąć do niego przez otwór w siatce, nad wygrodzeniem lub przez inną dostępną przestrzeń.

Dlatego odległości pomiędzy wygrodzeniem a strefą niebezpieczną nie powinny być ustalane „na oko”.

Przy ich określaniu należy uwzględnić możliwość dosięgnięcia do zagrożenia oraz odpowiednie odległości bezpieczeństwa, m.in. w odniesieniu do PN-EN ISO 13857.

2. Nieprawidłowo dobrana wielkość oczek siatki

Większe oczka poprawiają widoczność i mogą zmniejszać koszt wykonania wygrodzenia, ale jednocześnie zwiększają możliwość sięgnięcia przez nie w kierunku elementów niebezpiecznych.

Wielkość otworu i odległość wygrodzenia od zagrożenia są ze sobą powiązane.

Nie należy więc wybierać siatki wyłącznie na podstawie ceny, wyglądu czy dostępności konkretnego systemu ogrodzeniowego.

3. Możliwość dostępu pod wygrodzeniem

Projektując wygrodzenie, łatwo skoncentrować się na jego wysokości i zapomnieć o przestrzeni pomiędzy dolną krawędzią ogrodzenia a posadzką.

Jeżeli prześwit jest zbyt duży, może umożliwiać sięgnięcie kończyną do elementów niebezpiecznych, a w skrajnych przypadkach również wejście do strefy.

Dlatego dostęp do zagrożenia należy analizować w różnych kierunkach – nie tylko przez samo ogrodzenie.

4. Możliwość sięgnięcia nad wygrodzeniem

Podobny problem występuje przy górnej krawędzi.

Sama wysokość ogrodzenia nie daje jeszcze odpowiedzi, czy rozwiązanie jest bezpieczne. Znaczenie ma również położenie zagrożenia po drugiej stronie wygrodzenia.

Należy uwzględnić możliwość sięgnięcia ponad konstrukcją oraz relację pomiędzy wysokością bariery, położeniem strefy niebezpiecznej i odległością poziomą.

5. Drzwi w wygrodzeniu bez odpowiedniej blokady

Drzwi umożliwiające wejście do strefy niebezpiecznej wymagają szczególnej uwagi.

Jeżeli podczas pracy maszyny dostęp przez drzwi może prowadzić do kontaktu z zagrożeniem, samo zastosowanie zamka mechanicznego czy klamki może być niewystarczające.

W zależności od wyniku oceny ryzyka konieczne może być zastosowanie urządzenia blokującego, które powiąże stan drzwi z działaniem maszyny.

6. Brak ryglowania mimo długiego czasu zatrzymania

Samo wykrycie otwarcia drzwi nie zawsze zapewnia bezpieczeństwo.

Jeżeli po wydaniu polecenia zatrzymania element niebezpieczny nadal porusza się przez określony czas, człowiek może zdążyć dotrzeć do niego, zanim zagrożenie ustanie.

W takich sytuacjach należy przeanalizować potrzebę zastosowania ryglowania, które uniemożliwi otwarcie osłony do momentu ustania zagrożenia.

Dlatego przy projektowaniu dostępu do maszyn istotny może być również rzeczywisty czas zatrzymania niebezpiecznych elementów.

7. Możliwość łatwego obejścia urządzenia blokującego

Kolejny problem pojawia się wtedy, gdy blokada drzwi formalnie istnieje, ale można ją łatwo oszukać.

Przykładem może być pozostawienie aktywatora w urządzeniu blokującym przy otwartych drzwiach albo zastosowanie rozwiązania, które operator może bez większego wysiłku obejść.

Przy projektowaniu należy brać pod uwagę racjonalnie przewidywalną możliwość obchodzenia urządzeń ochronnych.

Nie wystarczy więc założyć, że pracownik „nie powinien tego robić”.

8. Brak zabezpieczenia przed ponownym uruchomieniem

Szczególnie niebezpieczna sytuacja może powstać w dużych wygrodzonych strefach, do których człowiek może wejść całym ciałem.

Po wejściu pracownika i ponownym zamknięciu drzwi osoba znajdująca się przy pulpicie operatorskim może nie wiedzieć, że ktoś nadal znajduje się wewnątrz.

Dlatego należy przeanalizować możliwość nieoczekiwanego uruchomienia maszyny oraz dobrać odpowiednie środki zapobiegawcze.

W zależności od zastosowania mogą to być rozwiązania techniczne i organizacyjne wynikające z oceny ryzyka oraz konstrukcji konkretnego stanowiska.

9. Wygrodzenie utrudnia pracę tak bardzo, że operatorzy zaczynają je obchodzić

Dobre zabezpieczenie powinno ograniczać dostęp do zagrożenia, ale jednocześnie w możliwie najmniejszym stopniu utrudniać prawidłową obsługę maszyny.

Jeżeli każda drobna regulacja, czyszczenie albo usunięcie materiału wymaga skomplikowanego dostępu, może wzrosnąć ryzyko obchodzenia zabezpieczeń.

Dlatego już podczas projektowania warto uwzględnić:

• normalną obsługę,
• przezbrajanie,
• czyszczenie,
• usuwanie zakleszczeń,
• konserwację,
• diagnostykę.

Bezpieczeństwo powinno być projektowane z uwzględnieniem rzeczywistego sposobu użytkowania maszyny.

10. Wygrodzenie generuje nowe zagrożenia

Źle zaprojektowana osłona może sama stać się źródłem ryzyka.

Problemy mogą powodować m.in.:

• ostre krawędzie,
• niestabilna konstrukcja,
• niewystarczająca wytrzymałość,
• miejsca zgniecenia przy drzwiach,
• kolizje z elementami ruchomymi,
• ograniczenie widoczności,
• utrudniona ewakuacja ze strefy,
• niewłaściwie zaprojektowane przejścia i dostęp serwisowy.

Wygrodzenie powinno więc być oceniane nie tylko pod kątem tego, przed czym chroni, ale również tego, czy samo nie tworzy nowych zagrożeń.

Jak prawidłowo zaprojektować wygrodzenie maszyny?

Nie istnieje jedno uniwersalne wygrodzenie odpowiednie dla każdej maszyny.

Punktem wyjścia powinna być identyfikacja zagrożeń i ocena ryzyka. Dopiero później można określić konstrukcję osłon, wymagane odległości, sposób dostępu do strefy oraz rodzaj zastosowanych urządzeń blokujących lub ryglujących.

W zależności od zastosowania przy projektowaniu mogą mieć znaczenie m.in.:

• PN-EN ISO 14120 – wymagania dotyczące projektowania i budowy osłon,
• PN-EN ISO 13857 – odległości bezpieczeństwa zapobiegające sięganiu do stref niebezpiecznych,
• PN-EN ISO 14119 – urządzenia blokujące związane z osłonami,
• PN-EN ISO 12100 – ocena ryzyka i redukcja ryzyka.

Prawidłowo zaprojektowane wygrodzenie nie jest więc po prostu „płotem wokół maszyny”. Jest elementem całego systemu bezpieczeństwa, który musi współpracować z konstrukcją maszyny, jej układem sterowania oraz sposobem użytkowania.

Audyt i modernizacja wygrodzeń maszyn

W przypadku istniejących maszyn warto zweryfikować, czy zastosowane osłony i wygrodzenia rzeczywiście uniemożliwiają dostęp do stref niebezpiecznych oraz czy odpowiadają aktualnemu sposobowi użytkowania maszyny.

MST wykonuje audyty bezpieczeństwa maszyn oraz projektuje i realizuje modernizacje zabezpieczeń, w tym osłony, wygrodzenia i rozwiązania związane z kontrolą dostępu do stref niebezpiecznych.

Weryfikacja istniejącego rozwiązania pozwala wykryć nie tylko brak zabezpieczenia, ale również sytuacje, w których zabezpieczenie zostało zamontowane, lecz jego konstrukcja lub usytuowanie nie zapewniają oczekiwanej redukcji ryzyka.