5 sygnałów, że maszyna nie spełnia wymagań minimalnych

5 sygnałów, że maszyna nie spełnia wymagań minimalnych.

Maszyny eksploatowane w zakładach produkcyjnych powinny spełniać wymagania minimalne dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy. Obowiązek ten wynika z Dyrektywy 2009/104/WE oraz Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. Niezależnie od wieku urządzenia, pracodawca jest zobowiązany zapewnić, aby użytkowane maszyny nie stwarzały zagrożenia dla pracowników.

W praktyce wiele maszyn użytkowanych od lat nie spełnia aktualnych wymagań. Poniżej przedstawiamy pięć najczęściej spotykanych sygnałów świadczących o konieczności przeprowadzenia audytu bezpieczeństwa lub dostosowania maszyny do wymagań minimalnych.

1. Brak osłon lub możliwość łatwego ich usunięcia

Jednym z podstawowych wymagań bezpieczeństwa jest zabezpieczenie pracowników przed dostępem do ruchomych części maszyny. Dotyczy to między innymi wałów, pasów, przekładni, elementów tnących, prasujących czy obracających się narzędzi itd.

Niebezpieczna sytuacja występuje nie tylko wtedy, gdy osłon w ogóle brakuje, ale również gdy można je łatwo zdemontować bez użycia narzędzi lub gdy pracownicy eksploatują maszynę przy otwartych osłonach.

Podczas kontroli często spotyka się prowizoryczne rozwiązania, takie jak zdjęte osłony, uszkodzone zamki bezpieczeństwa lub celowo zablokowane wyłączniki krańcowe.

2. Niesprawny lub niedostępny wyłącznik awaryjny

Wyłącznik awaryjny STOP stanowi jeden z podstawowych środków ochronnych stosowanych na maszynach. Powinien być łatwo dostępny, odpowiednio oznakowany oraz sprawny technicznie.

W praktyce często spotyka się sytuacje, w których przyciski awaryjne są uszkodzone, zasłonięte przez elementy wyposażenia lub nie powodują zatrzymania wszystkich niebezpiecznych ruchów maszyny.

Niesprawny układ zatrzymania awaryjnego znacząco zwiększa skutki awarii lub błędu operatora i stanowi jedną z najczęściej wykrywanych niezgodności podczas audytów bezpieczeństwa.

3. Brak instrukcji użytkowania

Pracownicy powinni posiadać informacje umożliwiające bezpieczne użytkowanie maszyn. Dotyczy to zarówno zasad normalnej obsługi, jak i czynności związanych z przezbrojeniem, konserwacją, czyszczeniem czy usuwaniem zakłóceń.

W przypadku starszych urządzeń dokumentacja często została zagubiona lub nigdy nie została przetłumaczona na język polski. Brak instrukcji utrudnia organizację bezpiecznej pracy oraz prawidłowe szkolenie operatorów.

Podczas kontroli organów nadzoru brak dokumentacji eksploatacyjnej może zostać uznany za naruszenie obowiązków pracodawcy.

4. Brak oznaczeń i informacji ostrzegawczych

Maszyna powinna posiadać czytelne oznaczenia umożliwiające jej bezpieczną eksploatację. W zależności od rodzaju urządzenia mogą to być tabliczki znamionowe, oznaczenia kierunków ruchu, informacje o zagrożeniach, dopuszczalnych parametrach pracy czy punktach odłączania energii.

W wielu zakładach oznaczenia są nieczytelne, uszkodzone lub całkowicie nieobecne. Powoduje to ryzyko popełnienia błędów przez operatorów oraz utrudnia prowadzenie prac serwisowych.

5. Możliwość dostępu do stref niebezpiecznych podczas pracy maszyny

Jeżeli pracownik może dosięgnąć ręką, nogą lub inną częścią ciała do strefy niebezpiecznej podczas pracy maszyny, istnieje wysokie prawdopodobieństwo niespełnienia wymagań minimalnych.

Problem ten występuje szczególnie w przypadku nieprawidłowo zaprojektowanych wygrodzeń, zbyt dużych otworów w osłonach, niewłaściwie rozmieszczonych kurtyn świetlnych lub uszkodzonych urządzeń ochronnych.

Ocena takich zagrożeń wymaga często przeprowadzenia analizy ryzyka oraz weryfikacji zgodności z normami dotyczącymi odległości bezpieczeństwa i urządzeń ochronnych.

Podsumowanie

Spełnienie wymagań minimalnych nie jest jednorazowym działaniem, lecz procesem związanym z bezpieczną eksploatacją maszyn przez cały okres ich użytkowania. Brak osłon, niesprawne wyłączniki awaryjne, niekompletna dokumentacja, brak oznaczeń oraz możliwość dostępu do stref niebezpiecznych należą do najczęściej występujących niezgodności wykrywanych podczas audytów bezpieczeństwa.

Regularna ocena stanu technicznego maszyn pozwala ograniczyć ryzyko wypadków, spełnić wymagania prawne oraz uniknąć problemów podczas kontroli Państwowej Inspekcji Pracy.